倍耐力轮胎有限公司

倍耐力成立于1872年，总部位于米兰，是全球轮胎行业的重要参与者，也是一家专注于消费轮胎市场的国际制造商，业务涵盖乘用车、摩托车及自行车轮胎。凭借在高价值轮胎领域的独特定位，倍耐力已发展成为享誉全球的品牌，以尖端技术、卓越制造能力及深植于意大利传统的创新精神而闻名。

倍耐力的技术领先同样源自其超过115年的赛车运动经验与积累。倍耐力平均每年在全球参与超过350场汽车及摩托车赛事。自2011年起，倍耐力成为FIA世界锦标赛（Formula 1© World Championship）的独家轮胎供应商，并将作为唯一的全球轮胎合作伙伴至2028年；同时也是2021年至2024年世界拉力锦标赛（World Rally Championship）的独家轮胎供应商；倍耐力还是GT世界挑战赛（GT World Challenge）亚洲杯、雪邦12小时、GT短程系列赛、上海8小时等赛车运动的合作伙伴，并参与乐动时光•赛道英雄等赛车赛事。此外，自2004年至今，倍耐力已作为世界超级摩托车锦标赛（MOTUL FIM Superbike World Championship）的独家轮胎供应商超过20年时间。

倍耐力也致力于在整个价值链提高经济、社会和环境表现。长久以来，可持续性一直被视作倍耐力的基本发展策略之一。倍耐力在道琼斯全球和欧洲可持续发展指数的汽车零部件行业中领跑诸多可持续管理领域。2026年，倍耐力再度荣获标普全球《2026可持续发展年鉴》“前1%”企业榜单，代表着标普全球授予的最高级别认可，成为全球唯一获此殊荣的轮胎制造商之一，该最高荣誉基于标普全球对超过9200家企业在环境、社会及治理（ESG）方面表现的深入分析。同时，倍耐力再次在道琼斯最佳类别全球指数与欧洲指数中位列汽车零部件及汽车行业全球前列，作为同时入选“全球指数”和“欧洲指数”的轮胎企业，倍耐力在2025年标普全球企业可持续发展评估（CSA）中获得86分，不仅在汽车零部件及汽车行业中均排名前列，也远高于行业平均分（汽车零部件行业34分、汽车行业37分）。倍耐力连续第八年被确认为全球应对气候变化领域的领导者，入选了国际非营利组织CDP碳信息披露项目的“2025年度气候指数A级名单（2025 Climate A list）”，“A”评级是在气候领域中可达最高级别评分。倍耐力获此评级基于其脱碳战略，该战略旨在通过对气候变化相关风险和机遇的主动管理，在整个价值链中减少排放。

倍耐力于2005年进入中国，亚太区总部坐落于上海，现今在国内设立了3家工厂，其中2家位于山东兖州，1家位于河南焦作，员工近5000名。倍耐力的零售网络遍布全国31个省份，一共2822个销售点；其中，P ZERO WORLD品牌专卖店有46家。

目前，兖州工厂已经是倍耐力在全球最先进的工厂之一，专注于高性能乘用车轮胎和摩托车轮胎。工厂内也有倍耐力亚太地区第一个国际水平的研发中心——倍耐力亚太区研发创新中心，研发创新中心拥有世界领先的研发能力，旨在加强智能生产线，不断提升符合当前汽车市场发展趋势的产品生态安全性能，满足新能源汽车制造商的环保需求，提供配备先进创新技术的高品质产品。研发中心的启用，进一步彰显了倍耐力本土化的创新优势，以及深耕亚太市场的坚定信心。

倍耐力中国工厂持续开展基于智能化和灵活性生产的数字化转型，以技术革新推进可持续发展理念。2020年，倍耐力兖州工厂凭借其在轮胎全生命周期中对可持续发展的严格要求入选国家级“绿色工厂”。2020年、2022年，倍耐力兖州工厂，神州工厂和焦作工厂分别被当地政府评为环境绩效评级A级企业。另外，神州工厂在2023年被山东省科学技术厅拟定为山东省轮胎虚拟仿真技术国际联合实验室。2024年被山东省工信厅评为省级层面绿色供应链管理企业，2025年被工信部评为卓越级智能工厂。

智能制造

为了贯彻落实《中国制造2025》精神，赢得轮胎市场竞争新优势，兖州工厂坚持以人为本、绿色发展，围绕创新驱动、智能转型，加快推进工厂智能制造规划的实施，完善了全流程的智能化管理系统，如研发PLM产品生命周期管理系统，SMS施工管理系统、WebScheduler生产计划智能管理系统、RMQ原材料质量管理系统、WMS仓库管理系统、Magma和CQS密炼管理控制系统、SFM半成品管理系统、BM成型管理系统、CM硫化管理系统、Multiman成品车间检测系统。在生产过程中，通过自主开发的PCS生产控制系统与各系统进行数据交互，形成闭环，实现了生产计划无纸化管理、工艺配方参数管理、生产过程中物料的先进先出消耗控制，以及设备层面的物理防错、生产和质量数据实时收集，以及智能分析和反馈、动态仓库控制、各车间生产情况的实时监控等。通过以上系统的完善应用，提高了工作效率，降低了生产成本，产品质量得以提升和保障，是倍耐力高质量高性能产品的坚定基石。

卓越运营

为了在竞争日趋激烈、环境日趋复杂的全球化格局中，持续精进运营表现，永葆核心竞争优势，倍耐力实现了从聚焦改善到系统化改善的卓越运营之路的转变，在卓越运营的道路上，倍耐力坚守“零事故、零缺陷、零损失”的文化追求，围绕定义、实施、驱动、维持四大维度，构建了全员参与、全职能覆盖的持续改善体系。

在定义阶段，运用价值与损失展开方法，从工厂总成本出发，精准挖掘提高效率、创造价值的每一个机会。同时，在方法论的持续迭代与应用中，在数字化系统的支持下，不断完善数据体系，让每一份数据都成为驱动改善的有力支撑。

在实施阶段，推行八大专业技术流体系，遵循“试点先行、逐步推广”的原则，先在样板区域，按照标准流程探索实践、积累经验，再逐步向各区域延伸拓展，在每个技术的标准流程中，不仅融合应用了精益生产类工具，还涵盖了各职能部门的专业工具，如TPM设备管理、TQM质量管理、能源环境专项工具等等，让专业力量赋能每一处运营环节，让精益求精成为倍耐力发展的内生动力。

在驱动阶段，从适应性提升、改进文化培育、组织流程优化、知识沉淀共享四大模块，给予强力支撑、统筹推进，确保持续改进不脱节、不中断，实现可复制、可维持的长效改善机制。

维持阶段是卓越运营的关键闭环。倍耐力建立科学完善的年度评估体系，精准跟踪每一项持续改进活动的推进成效，确保持续改进的连贯性与可验证性，既为人员成长、组织升级提供有力支撑，也为工厂的转型发展指明方向、保驾护航。