申 璇
现场是企业生产产品和提供服务的场所，其中包含为了实现顾客需求所必需的人员、设备、材料、作业方法以及环境等基础性管理要素。正确选择符合企业自身特点的管理体系与工具，对企业运营质量、工作效率及效能会产生直接影响，可大幅提升企业现场管理工作的有效性。
一、现场管理的概念
现场管理通过运用科学的管理制度、标准和方法，对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（工作环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和改进，达到优质、高效、安全、规范的现场管理系统的目的，使现场管理处于良好的融合状态。
根据不同特征，现场划分为生产现场和服务现场，其需要重点控制的管理要素和管理活动有较大不同。生产现场管理重点是解决人员、设备、材料、作业方法、生产环境等生产要素之间协调匹配，发挥管理要素在生产过程中的效率和效能，从而保证产品质量的稳定性。对于服务现场来讲，解决如何满足顾客个性化需求，降低顾客主观因素对服务质量的影响，不断提升顾客满意度和忠诚度才是管理的重点。
二、现场管理理论及工具
现场管理理论的正式研究可追溯到19世纪末20世纪初。美国人泰勒提出了科学管理思想，解决了生产现场劳动生产率提高问题。泰勒对生产现场的计划和执行职能进行了界定和划分，并提出了标准作业与标准工时等概念。在欧美，以泰勒科学管理原理为起点，逐步建立了工业工程这门学科，将人、机、料、法、环等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益。工业工程中所涵盖的基本思想和管理工具是丰田生产方式的根据，此外，美国学者对丰田生产方式进行深入研究，总结出了精益生产方式。在日本，以丰田为代表的众多企业，提出了“三现主义”（现场、现实、现物）的现场管理理念，并创造了5S、目视化管理、防差错技术、快速换模、TPM等被广泛应用的现场管理工具方法。
我国最早在20世纪60年代在机械行业创建质量信得过班组形式，激励现场员工自主进行管理，70年代开始逐步导入全面质量管理的理念和方法，开展QC小组等现场管理改进活动。改革开放后，国内开始引进欧美和日本的ISO9000、卓越绩效模式、精益思想等先进管理理念和方法。
服务接触理论出现于20世纪80年代初期，基于服务业经营中对人际接触的重视，以及了解在纯粹服务情景中，影响客户满意与再次惠顾与否的因素，主要在于客户与服务传递系统间的互动，包括前线员工、客户、实体环境及其他有形因素等对象，对于服务差异、品质控制、传送系统等层面有相当大的影响，而此互动会影响客户对服务质量认知的评价。
管理科学发展过程产生的大量管理成果，大多是对企业现场管理实践的提炼和总结。全面质量管理（TQM）是企业现场管理准则的核心，为现场管理体系提供基本理念与框架，科学管理理论、生产运作管理理论、服务接触理论等管理理论和方法，同样也是企业现场管理体系的重要理论支撑。现场管理核心理念是以顾客为中心，提升效率和效能，节省时间、节约资源和优化节拍。
目前应用比较广泛的现场管理方法有5S管理、目视管理、标准化管理、工业工程（IE）、企业资源计划（ERP）、设备管理、定置管理、过程质量控制、职业健康安全管理体系等，现场管理人员可以根据现场实际情况选择对应的方法。
三、如何推进企业现场管理理论及工具的应用水平
目前，企业现场管理水平参差不齐，没有完全强调现场意识和作业标准，导致浪费严重、不良品增加、效率低下的恶性循环，此外，企业还存在现场管理工作检查形式化，对发现的问题不够重视，整改不彻底，并且解决问题缺乏系统思考，没有建立长效的管理机制，形成闭环管理。但由于历史原因，中国企业的质量过程控制阶段薄弱，一些工具方法应用不到位，包括对基本原则的掌握不够、缺少在整体策划上对工具方法的整合运用、各种工具方法的选择和应用顺序不对等问题。
那么，现场管理到底要如何做，才能够得到管理卓越的现场呢？每个企业具有不同的组织形式，每个现场具有不同的特点，很难形成一个非常详细且统一的标准和方法。但是，管理优秀的现场总是具有共同特征的，比如：交货期短、生产成本控制较好、安全管理系统有效、能够实现柔性生产方式等。笔者总结这些卓越的现场管理的共同规律，并结合管理体系管理原则，提出以下系统推进企业现场管理的步骤，希望能够为企业打造高效现场管理提供借鉴。
（一）全员参与，变革意识
人员的意识是实施现场管理的基础。首先企业管理者要改变思想意识，能够意识到现场管理对企业发展的重要作用，企业中层及基层作业人员也要转变观念，理解现场管理的意义，认识到企业从设计到生产到交付的全部过程都是满足客户价值的过程。现场是重要的利润源泉，应将现场多余的非增值消耗最大地消除，在满足顾客需求和期望的同时，降低自身的成本。企业高层领导应对企业的相关决策、组织、指挥、创新和人事等方面做到合理分配和安排，在企业创造一个全员参与现场管理的氛围，在全企业范围内宣贯现场管理的理念，提供各种培训支持，并制定现场管理的制度和责任目标，最后制定激励制度，鼓励现场改善。只有全范围地进行全员意识改革，才能成功导入现场管理。
（二）现场基础管理改善
现场基础管理包括人员、设备、物料、计划、排产和5S等管理，这些管理内容是基于现场的各个要素开展的。现场管理方法和工具众多，不同管理方法和工具解决不同的问题，比如“定置管理”通过对物在场所的科学定置，使生产中需要的东西随手可得，避免寻找等不产生增值的作业活动；“工艺管理”将工艺过程和相关参数以文件的形式加以明确，同时加强对工艺文件的规范管理，防止文件错用或被窃取，还可以通过持续的工艺改进实验，不断优化工艺路线；“看板管理”通过标语、图表、现况板和电子屏，及时展示生产中存在的各种问题和工作重点，通过视觉强化效用引起员工注意，从而减少不期望事件发生概率；有的企业推行5S管理活动，调动员工积极性，使员工养成良好的素养。另外，还有诸如怎样优化工厂布局、怎样进行生产线设计等，企业可以通过对现场基础管理的改善，解决现场存在的诸如作业环境差、人机效率低、生产成本高、质量差、交货期时间长等问题。
（三）现场管理过程设计
企业应从整个流程的角度来审视现场管理存在的问题，进行流程设计和优化，在理解现场管理的理念、掌握的技术方法基础上，设计适合于自身的流程系统架构，对现场管理方法进行选择、设计、组合，整合资源、分步实施、统一协调，并根据内外部环境及客户需求的变化不断优化，甚至重新设计。企业应建立一套适合自身的管理组织体系，将相关流程管理渗透到日常管理当中。
（四）标准化管理
标准化管理是为了改变只凭习惯性的经验操作，将有经验的工作人员的隐形经验显性化和标准化，形成作业指导书或工艺规程。企业要注重文件的更新迭代，及时总结提炼，定期评审，及时更新，做到使文件切实能够指导实际工作，此外作业文件应制作详细、可操作性强和便于理解。企业应避免一个错误的观点，就是认为编制或改变了标准即认为已完成了标准化，应该认识到只有经过指导、训练才是真正实施了标准化管理。
创新改善和标准化是企业提升现场管理水平的两个重要方面。创新改善是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持较高的管理水平。
（五）数据分析、科学决策
现场管理人员应基于企业的方针和目标建立测量分析系统，定期收集质量、成本、故障等各项数据。这些数据不应仅作为考核依据，还应成为经过系统分析后进一步改进的工具。比如对各关键工序进行识别，开展质量管理与控制SPC分析，利用统计技术来监控过程的状态，及时发现异常，对工序能力稳定过程进行监测和控制，减少波动，对工序能力弱的过程则要组织攻关改进。企业要善于利用现场大量的数据，支持决策。企业应充分利用互联网技术，积极应用现代化信息管理技术对内部进行管理，建立信息共享平台，对现场管理的实施过程进行实时分享，帮助企业管理者及时了解管理状况，做出更加科学的决策。
（六）持续改善
实施现场管理是永无止境的，通过持续优化过程为内外部顾客提供价值，这就要求企业成熟地运用各种工具方法，并且做到全员全过程的改善，通过建立现场管理的平台，系统地控制现场管理策划、实施、检查和改进的全过程，持续保持现场管理工作系统持续地开展，不断提升现场管理的效率和绩效。要做到持续改善，运用PDCA循环原理是一个有效途径。对成功的经验加以肯定，或者推广标准化，失败的教训要总结，避免重现，这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环加以改善。
结束语
当前，越来越多的企业意识到基础管理工作的重要性，开始在现场导入管理工具方法。只有深入理解管理理论及方法，才能结合企业实际特点，建立现场管理体系，分阶段、分步骤地导入和实现现场管理的理念和方法，做到统筹规划、分步实施，逐步改善现场的环境和效率。
（责任编辑：佟明彪）
